操作经验比较丰富的焊工认为，各种位置焊接操作的共同要点是：应当通过保持正确的焊条倾角和掌握好运条的三个动作，把熔池温度严格地控制在一定的正常范围内，使熔池金属的冶金反应完全.气体、杂质排除彻底并与基体金属熔合良好。虽然熔池温度不容易直接测得，但是经验证明，熔池温度与熔池的形状和大小有关。因此，焊接操作中只要仔细观察并控制熔池的形状与大小，并根据其变化情况，不断调整焊条倾角和运条动作，就能达到控制溶池温度，确保操作质量的目的。由丁熔池形状与大小，对于控制焊接质量很重要，而且在换作中是可以看到的，因此控制熔池形状与大小是焊条电弧焊操作中最中心的技术要点。为此，首先对运条的倾角及动作加以分析。

1)焊条倾角  掌握好焊条的倾斜角度，可控制住铁水与熔渣，使具很好分离，防止熔渣的超前现象和控制一定的熔深。立焊、横焊、

仰焊时，还有防止铁水下坠的作用。

2)横摆动作  能保证两侧坡口根部与每个焊波之问相互很好熔合，获得适量的焊缝熔深与熔宽。

3)稳弧动作(横摆时电弧在某处稍加停留之意)能保证坡口根部很好熔合，增加熔合面积。

4)直线动作 能保证焊缝直线敷焊，并通过变化直线速度控制每道焊缝的横截面积

5)焊条送进动作  主要是控制弧长，其作用与焊条倾角相似。

以上动作是相互密切配合的。横摆速度和直线速度在一定焊条倾角条件下，两者间的变化直接影响熔池形状与大小，在两个速度相同或以不同速度配合时，可以使熔池成半圆形、横向半椭圆形或纵向椭圆形。熔池大小的控制，必须在很好地熔合与保持开始形状的情况下，使这两种速度等速增减来加以控制。

下面介绍各种焊接位置的操作要点。

4.5.1平焊

平焊是在水平面上任何方向上进行焊接的种操作方法，具有以下特点：

1)焊接时熔滴金属主要靠自重自然过渡。操作技术比较容易掌握，允许用较大直径的焊条和较大电流，提高生产率。

2)熔渣和铁水易出现混在一起分不清的现象，或熔渣超前形成夹渣。

3)由丁工艺参数的选择和操作不当，在施焊第一层焊道时，容易造成焊瘤或未焊透。因此对接接头平焊时，常采用双面焊，即焊完正面后，将焊根由背面用风铲或碳弧气刨开槽清根后再焊背面。

4)要求单面焊双面成形时，打底层容易产生透度不匀，背面成形不良等现象。其余各层的焊接比较容易掌握。根据平焊的特点和上：述分析，为获得优质焊缝，焊条倾角必须依据具体情况正确选择。运用灵活熟练的运条手法，将熔池控制为始终如·的形状与大小。一般熔池形状为半圆形或椭圆形，且表面略下凹，运条时的直线速度不要过慢，否则容易造成熔渣过厚，看不清熔池，难以操作。

常用平焊有对接平焊、T形接头平焊和搭接接头平焊。

1.对接平焊

推荐对接平焊的工艺参数见表4-8。

(1)I形坡口对接平焊

当板厚小于6mm时，一般采用I形坡口对接平焊。采用双面双道焊，焊条直径3.2mm。

焊接正面焊缝时，采用短弧焊，使熔深为工件厚度的2/3,焊缝宽5～8mm,余高应小于1.5mm,如图4-12所示。

焊接反面焊缝时，除重要构件外，不必清焊根，但要将正面焊缝背部的熔渣清除干净，然后再焊接，焊接电流可大一些。焊条角度如图4-13所示。

(2)V形坡口的对接平焊

当板厚超过6mm时，由于电弧的热量较难深入到I形坡口根部，必须开单V形坡口或双V形坡口，可采用多层焊或多层多道焊，如图4-14、图4-15所示。

多层焊时，第一层应选用较小直径的焊条，运条方法应根据焊条直径与坡口问隙而定。可采用直线形运条法或锯齿形运条法，要注意边缘熔合的情况并避免焊穿，以后各层焊接时，应先将前一层熔渣清除干净，然后选用直径较大的焊条和较大的焊接电流进行施焊。可采用锯齿形运条法，并应用短弧焊接。但每层不宜过厚，应注意在坡口两边稍作停留，为防止产生熔合不良及夹渣等缺陷，每层的焊缝接头须互相错开。

多层多道焊的焊接方法与多层焊相似，焊接时，应特别注意清除熔渣，以免产生夹渣未熔合等缺陷。

2.T形接头的平角焊

推荐T形接头平角焊的工艺参数见表4-9,

T形接头横角焊时，容易产生未焊透，焊偏，咬边，夹渣等缺陷，特别是立板容易咬边。为防止上述缺陷，焊接时除正确选择焊接工艺参数外，还必须根据两板厚度来调整焊条的角度，电弧应偏向厚板的一边，使两板受热温度均匀一致，如图4-16所示。

当焊脚小于6mm时，可用单层焊，选用直径4mm焊条，采用直线形或斜圆形运条法，焊接时保持短弧，防止产生焊偏及垂直板上咬边。焊脚在6～10mm之间时，可用两层两道焊，焊第一层时，选用直径3.2～4mm焊条，采用直线形运条法，必须将顶角焊透；以后各层可选用直径4～5mm焊条，采用斜圆形运条法，要防止产生焊偏及咬边现象。当焊脚大于10mm时，采用多层多道焊，可选用直径5mm的焊条，这样能提高生产率。在焊接第 道焊缝时，应用较大的电流，以得到较大的熔深；焊第二道焊缝时，由于焊件温度升高，可用较小的电流和较快的焊速，以防止垂直板产生咬边现象.在实际生产中，当焊件能翻动时，尽可能把焊件放成船形焊位置进行焊接如图4-17所示，船形位置焊接既能避免产生咬边等缺陷，焊缝平整美观，又能使用大直径焊条和较大的焊接电流并便于操作，从而提高生产率。

3.搭接横角焊

搭接横角焊时，主要的困难是上板边缘易受电弧高温熔化而产生咬边，同时也容易产生焊偏，因此必须掌握好焊条角度和运条方法，基本原则是电弧要更多的偏向于厚板一侧，其偏角的大小可依板厚来选定。焊条与下板表面的角度应随下板的厚度增大而增大(图4-18),搭接横角焊根据板厚不同也可分为单层焊、多层焊、多层多道焊。选择方法基本上与T形接头相似。

4.5.2立焊

立焊是在垂直方向进行焊接的一种操作力法，具有以下特点：

1)铁水和熔渣因自重下坠，故易分离。但熔池温度过高时，铁水易下流形成焊瘤。

2)易掌握焊透情况。

3)表面易咬边，不易焊得平整。

立焊有两种操作方法。一种是由下向上施焊，是目前生产中常用的方法，叫向上立焊或简称为立焊：另一种是由上向下施焊叫向下立焊，这种方法要求采用专用的向下立焊焊条才能保证焊缝质量。

出下向上焊接(向上立焊)可采取以下措施：

1)在对接立焊时，焊条应与基本金属垂直，电弧指向熔池中心，同时与施焊前进方向成60°～80°的夹角。在角接立焊时，焊条与两板之问各为45°,向下倾斜10°～30°,如图4-19所示，

2)操作中要特别注意控制熔地温度不要过高，用较细直径的焊条和较小的焊接电流，焊接电流一般比平焊小10%～15%。

3)采用短弧焊，可用半圆弧形的横向摆动加挑弧(灭弧)的操作法。在焊接坡口的第一层焊道时，也可以顶住电弧用均匀的速度向上运条，同时做较小的横向摆动。

4)用碱性低氢型焊条(如J506、J507)时，第一层常因以挑弧控制温度而产生气孔。克服办法是，挑弧时只将电弧拉长而不灭弧，使熔池表面始终得到电弧气氛的保护：另外在焊第二层时，适当加大电流，可消除第一层中的气孔。

1.对接立焊

对接立焊推荐的工艺参数见表4-10。

(1)I形坡口的对接立焊

这种接头常用于薄板的焊接。焊接时容易产生焊穿、咬边、金属熔滴下垂或流失等缺陷，给焊接带来很大困难。一般应选用跳弧法施焊，电弧离开熔池的距离尽可能短些，跳弧的最大弧长应不大于6mm。在实际操作过程中，应尽量避免采用单纯的跳弧焊法，有时由于焊条的性能及焊缝的条件关系，可采用其他方法与跳弧法配合使用，如图4-20所示。

(2)V形或U形坡口的对接立焊

对接立焊的坡口有V形或U形等形式。如果采用多层焊时，层数则由焊件的厚度来决定，每层焊缝的成形都应注意。打底焊时应选用直径较小的焊条和较小的焊接电流，对厚板采用小三角形运条法，对中厚板或较薄板可采用小刀牙形或锯齿形跳弧运条法，各层焊缝都应及时清理焊渣，并检查焊接质量。表层焊缝运条方法按所需焊缝高度的不同来选择，运条的速度必须均匀，在焊缝两侧稍作停留，这样有利于熔滴的过渡，防止产生咬边等缺陷。V形坡口对接立焊常用的各种运条方法如图4-21所示。